Resumen del proyecto: Una carrera contra el reloj en el corazón del ferrocarril
| Cliente: | Autoridad de Gasoductos de Southwest Products |
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| Ubicación: | Zhanjiang, provincia de Guangdong, China |
| Desafío principal: | Reubicación de una tubería de productos en funcionamiento, a alta presión (3,2 MPa) y de φ406,4 mm, que discurre directamente por debajo de la “zona crítica” de la nueva estación del tren de alta velocidad Guangzhou-Zhanjiang. La interrupción tradicional del servicio resultaba inaceptable tanto desde el punto de vista económico como social. |
| Nuestra solución: | A medida Cuatro conectores, tres salidas, doble bypass Procedimiento de conexión y taponamiento en caliente, que permitió el aislamiento total y la retirada de un tramo de tubería de 5,75 km sin un solo minuto de interrupción del servicio. |
| Resultados clave: | ✅ Cero interrupción de la producción o pérdida de ingresos ✅ 100% de 760 m³ de productos recuperados de forma segura ✅ Cero incidentes relacionados con la seguridad o el medio ambiente ✅ Proyecto finalizado dentro del plazo crítico de 7 días |
El reto: una arteria vital bajo una prioridad nacional
La construcción de la estación de Zhanjiang Norte constituye un nodo fundamental de la red nacional de trenes de alta velocidad de China. Sin embargo, en su trazado se interponía un gran obstáculo: el oleoducto del Suroeste, una arteria energética crucial que abastece de combustibles refinados a toda la región.
No se trataba de una simple operación de «desmontar y sustituir». El cliente se enfrentaba a una combinación perfecta de limitaciones:
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El coste astronómico del cierre: Una parada tradicional del oleoducto para su desmontaje provocaría una interrupción de la cadena de suministro regional y pérdidas de ingresos estimadas en millones de dólares al día. Esa no era una opción.
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Riesgos extremos para la seguridad y el medio ambiente: El tramo de 5,75 km que se iba a abandonar contenía aproximadamente 760 metros cúbicos de aceite refinado. Realizar “trabajos en caliente” en una línea en tensión en una zona adyacente al núcleo urbano, cerca de una importante obra de construcción, suponía un riesgo inconcebible de incendio, explosión o contaminación medioambiental.
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Una logística y un calendario implacables: El calendario del proyecto del tren de alta velocidad era inamovible. Las obras se desarrollaban en un espacio reducido, cerca de la autopista de Xicheng y de zonas residenciales, lo que exigía una precisión milimétrica y una ejecución impecable.
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Especificaciones técnicas complejas: La tubería, fabricada en acero X60 con un espesor de pared de 7,1 mm, funcionaba a una presión de 3,2 MPa. Todos los trabajos —incluidas las soldaduras—, perforación y taponado—tuvo que llevarse a cabo bajo presión, llevando al límite tanto el equipamiento como los conocimientos de ingeniería.
El encargo del cliente era inequívoco: Encuentre un contratista capaz de llevar a cabo el traslado de una tubería con total seguridad, sin interrupciones en el servicio y con la garantía de que se completará a tiempo.
Nuestra solución técnica: la precisión quirúrgica del aislamiento de presión
No respondimos con una propuesta de servicio genérica, sino con un plan de aislamiento de presión y derivación (PIB) diseñado meticulosamente y adaptado al carácter único de este proyecto. Nuestra solución, conocida en el sector como una configuración de «cuatro tapones, tres derivaciones y doble derivación», es el estándar de referencia del sector para situaciones de alto riesgo. reparaciones de tuberías en servicio.
Desglose técnico y ventajas para el cliente:
Fase 1: Perforación de precisión e instalación del bypass
Utilizando DN406 especializado máquinas de perforación en caliente, instalamos con pericia accesorios de contención de presión y creamos aberturas en la tubería en servicio, tanto aguas arriba como aguas abajo de la zona de obra. Esto nos permitió instalar un bucle de derivación temporal, desviando el flujo del producto por alrededor del tramo que se iba a retirar.
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Beneficios para el cliente (traducción): Acceso inmediato a la obra para el equipo de construcción ferroviaria. La ruta crítica de los trabajos de cimentación de la central quedó despejada en el momento en que se puso en servicio la derivación, lo que permitió desvincular nuestros trabajos en la tubería de su calendario y reducir los riesgos de todo el megaproyecto.
Fase 2: Aislamiento de doble bloque y recuperación del producto
La esencia de Tapón de aislamiento de tuberías. A través de los accesorios instalados, insertamos y fijamos tapones de sellado bidireccionales en cuatro puntos críticos, creando así dos barreras aisladas de doble bloqueo. A continuación, todo el volumen de producto, de 760 m³, que se encontraba en el tramo aislado de 5,75 km, se transfirió de forma segura a la nueva tubería y a los camiones cisterna mediante un sistema de recuperación de circuito cerrado.
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Beneficios para el cliente (traducción): Convertimos un pasivo medioambiental en un valor patrimonial recuperado. No nos limitamos a “gestionar” el producto, sino que lo cuantificamos y lo devolvimos. Esta recuperación financiera directa, documentada en nuestros informes, compensó los costes del proyecto y transformó un riesgo en un rendimiento tangible. Nuestro enfoque en el taponamiento a fondo garantizó que no quedaran residuos ni obstrucciones en la tubería principal.
Fase 3: Aislamiento definitivo y conexión
Una vez evacuado por completo el tramo de tubería, inyectamos un gel sellador de fórmula especial (paredes en forma de mariposa) en los puntos de corte para garantizar una seguridad adicional. A continuación, el tramo aislado e inerte se cortó en frío y se retiró. Por último, la nueva tubería, de pared más gruesa (9,5 mm, X60M), se conectó mediante procedimientos de soldadura completos.
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Beneficios para el cliente (traducción): Convertimos una actividad de “trabajo en caliente” de alto riesgo en una tarea controlada de “trabajo en frío”. Cuando comenzó el corte, la tubería era tan segura de manipular como una nueva en un almacén. Este enfoque meticuloso y por fases es lo que nos permite garantizar que no se produzcan incendios en nuestros proyectos.
Ejecución: donde la metodología se une a la práctica
Del 18 al 24 de septiembre de 2024, nuestro equipo de campo certificado llevó a cabo el plan con precisión militar. Nuestra excelencia en la gestión de proyectos quedó patente en cada detalle:
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Ingeniería previa a la obra y gestión de la presión: Nos coordinamos con los responsables del control de la tubería para reducir estratégicamente la presión de funcionamiento hasta un nivel óptimo de 2,8 MPa durante las fases de soldadura y perforación, maximizando así la seguridad sin afectar al suministro aguas abajo.
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Equipment & Expertise: We deployed full-size, pressure-rated hot tap and plugging equipment from leading manufacturers, specifically calibrated for the φ406.4mm diameter and X60 material. The crew was led by a Senior Plugging Specialist with over two decades of field experience in crude oil pipeline maintenance.
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Critical Path Timeline:
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Site Mobilization & NDT: Ultrasonic testing confirmed wall thicknesses at all work points.
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Fitting Welding: Full-encirclement split-sleeves and reinforced tapping tees were welded by ASME-certified welders, with 100% radiographic inspection.
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Sequential Tapping & Bypass Commissioning: Each tap was performed, tested, and the temporary bypass loop was pressurized and brought online.
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Plugging & Product Transfer: Plugs were set and the 760m³ product was transferred under continuous monitoring.
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Safe Cut-Out & Final Tie-In: The isolated segment was removed, and the new pipeline was connected.
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System Restoration & Testing: Plugs were retrieved, the bypass was decommissioned, and the line was returned to full service, followed by a 24-hour hydrostatic test of the new section.
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Quantifiable Results & Lasting Value
The success of this high-pressure pipeline intervention is measured in hard data and client confidence:
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100% Operational Uptime: The pipeline never stopped flowing. The client avoided all losses associated with a shutdown, preserving their reputation for reliable supply.
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Complete Product Recovery & Zero Emissions: All 760m³ of refined products were accounted for and transferred. The project achieved a zero hydrocarbon release goal.
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Historial de seguridad intachable: No recordable injuries, no fires, and no environmental non-conformances—a testament to our “Safety First” engineering culture.
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Entrega a tiempo y dentro del presupuesto: All critical milestones were met within the tight 7-day window, ensuring the national rail project faced no delays from our scope of work.
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Enhanced Infrastructure Integrity: The new pipeline section, with its upgraded 9.5mm wall thickness and X60M material, provides increased safety margins and longevity for the operator.
“Faced with a seemingly impossible task of relocating a critical pipeline under a live railway site, JSW delivered a textbook-perfect execution. Their hot tapping and plugging plan turned our biggest risk into a non-event. Their expertise wasn’t just technical; it was in understanding and protecting our commercial and operational priorities every step of the way.”
— Project Director, Southwest Products Pipeline Authority
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